利用机器人加工单元，Hypertherm公司实现了加工生产过程的简化，提高了生产率和工作效率，实际产出率提高了200%。

　　成立于1968年海宝公司，主要经营两个产品线：用于造船，重型汽车制造商和其他大型钢铁用户机用等离子切割机;以及用于这种油田管道切割，车辆维修和一般机械车间使用手操作工具。

　　由于对产品的需求增加，这家有1400名员工的公司需要新建一家工厂。Hyperterm利用这个机会改进了现有的生产方法。初步目标是生产效率提高50%，实际产量提高200%。

　　在以前的生产中，操作人员在大型数控车床上操作零件时需要监督一台或两台机床。 据 Hypertherm 的制造工程师说，这个过程浪费了大量的材料，而且棒料输送器和机床的组合占用了大量的空间，他说: 我们衡量生产力的方法之一就是一个工厂每平方英尺能生产多少，按照这个标准我们知道我们必须找到一个更好的方法

　　Hypertherm终决定使用两个FanucLRMATE200ID工业机器人进行进给，两个FANUCM-10IA机器人用于卸载零件，以实现TsuGami机床的自动化。根据Cornish，该系统是非常有效的，这可以归因于车床具有比以前的机床更小的占地面积，所以可以移除杆送料器，并且极大地提高了每平方英尺的产量。此外，高自动化只允许一个操作员在新的工作单元和其他机床之后查看。

　　它的生产过程如下：操作者负载坯料在振动台上，然后喂养它们到临时区域，LR伴侣200ID机器人拾取和装载空白到车床主轴，并用激光扫描的工件，以确保它已经正确地固定在卡盘。如果没有正确固定在适当位置，机器人将其重置为主轴，再检查一遍。如果一方未能妥善安置，它被删除。

　　然后车床进行前处理，并将零件转移到副轴进行后处理。拾取和放置系统移除加工工件，将其带到吹出面，并将其放置在输出零件套筒中。另一个M-10iA机器人拿起成品放在托盘里。

　　自动化装置采用过程间检测，节省了时间和人工成本。 M-10ia 机器人进行质量控制检测过程。 通过超声波清洗站，将零件放入托盘中，用三坐标测量机测量内径，用激光仿形机测量外径。 利用 Caron 工程公司的 AutoComp 软件对数据进行处理，并将处理结果反馈给加工机床，对刀具磨损进行补偿，以保证零件的精度。 根据科尼什的观点，软件驱动的自动换刀检测数据可以消除人为错误，从而提高产品质量，减少报废的发生。

　　托盘成品零件退出，并将工作单元从皮带上压出。同时，激光条形码扫描仪识别每个空输入托盘，以确保生产正确的部件并将其放置在适当的托盘上。在二次加工中，对成品进行清洗和激光标记。

　　说康沃尔总结道：“新的单元带来生产率的提高超过了我们初的预期，该公司的产量增加了每个运营商增加了50％产量的200％，废品率降低了50％，虽然出了让我花了好。解决了一段时间，但这种努力是值得的。“

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